Задумка постройки кемпера зародилась после поездки в Карелию 2017г. В апреле 2018 г. посетили выставку "Спорт и активный отдых" в гостином дворе, Москва. В Мае 2018 г. заскочили в Сокольники на Caravanex, где как раз и удивили самодельные автодома на базе прицепов, вкладыши для пикапы. (Сделали первую покупку на пути постройки кемпера в виде подкатного колеса) На тот момент у нас имелся прицеп, инструмент, два больших гаража и большой опыт в строительстве домов, только стационарных!
Не судите строго это наш первый домик в таких маленьких масштабах!
Для понимания масштабов стройки соорудили макет из подручных средств. В дело пошел картон, остатки профилей от гипсокартона…
Русич 253 1.2*2.5 метра
Металлоконструкция
Немного картона и уже видны масштабы
Как тут удержаться и не поставить на прицеп
Собрали из подручных средств макет в полный размер
Саму конструкцию стен, пола и крыши решили делать по технологии СИП панелей, но с деревянным каркасом. Для таких работ необходимо было сделать хороший стол 1,5*3 метра
Каркас стола еще без прижимных крышек
К старту строительства пришли уже осенью, когда заменили крышу, провели 380V и начали ваять отопление.
"Пульт" управления отоплением
Для воплощения основной задумке по строительству отменили металлический каркас из-за веса и плаксивости металла, не говоря уже о теплопроводности. Наверное алюминий будет самым лучшим решением если его конечно хорошо утеплить и не оставлять полости, но цена за сварку выходит за рамки бюджета постройки самой коробки, а надо же еще утеплением, внутренняя и внешняя отделка. В итоге пришли к варианту с деревянным каркасом и заполнением утеплителем пустот. Для этих целей закупили ЛХДФ 3мм, утеплитель разной толщины, сухой брусок разного сечения, фанеру 4, 6, 21 мм
Первым подопытным стал пол, состоящий из: 6 мм фанера, утеплитель 30мм и на днище закрепили 4 мм фанеру.
Скрепляли бруски без саморезов на шканты и клей
Для красоты обмазали бруски антисептиком
Розовый лучше гармонировал
И так продолжалось с начало собираем каркас, заполняем утеплителем, накрываем фанерой, под пресс, высыхает. Переворачиваем, накрываем фанерой и под пресс.
Примитивно, работает на все 100
Далее вырезаем арки.
Арки нужны из-за разницы в размерах модуля и рамы
Для защиты днища от влаги и пескоструйки, загрунтовали эпоксидом и покрасили раптором.
Для изготовления стен, так же берем бруски 20*30 и 30*30 и обрабатываем антисептиком. Делать прямой скос не было желания и мы решили заморочиться с изготовления "серпов" для придания закругленной формы лба
Округлости
"Бумеранги" решили усложнить четвертями и так же все через клей и шканты.
Серпы состоят из двух частей с разным направлением волокон.
Если защищать, то по полной. Значит красим фанеру в гламурные цвета!!
Фанеру изнутри так же обрабатываем розовой жидкостью
В процессе проектирования, были заложены арки над колесами. Вроде мелочь, а времени на обработку занимает много!
Наши любимые арки
Для красивой отделки внутри взяли лхдф 3мм или ламинированный мдф. Причины здесь две, три: большой размер (значит не будет видимых стыков), готовое покрытие (отсутствует процесс покраски или оклейки), цена (фанера без покраски и то выйдет дороже)
Для внутренний отделки взяли лхдф
А что дальше? Чем защитить фанеру снаружи. Думаю "гламурной" жидкости на долго не хватит. Надо что-то ядреней.
На тот момент нам на глаза попалась технология "Сшей и склей" Вариант рабочий и совсем не боится воды, так еще и хорошо усиливает конструкцию (старые хоккейные клюшки помним???)
Яхтам быть
Для этих целей в Москве приобрели стеклоткань конструкционную с хорошим поглощением и модифицированную эпоксидную смолу (работать можно от +5 градусов) Смолу взяли эпоксидную из-за отсутствия резкого запаха как в случае с полиэфирной смолой. (Хотя и тут запашок присутствовал)
А теперь весь процесс создания самой головной части прицепа. Для создания изогнутой части, мы предварительно сделали все части прицепа: Пол, Стены и крышу. Наша технология прессования не подразумевает возможность сразу изготовить изогнутую часть, хотя...... Если сделать останстку, то и тут все реально.
Собираем все части в одно целое
Собирается коробочка
Накидываем крышу через клей и все стягиваем шурупами.
отверстие для люка
Все отверстия прорезали заранее (потом лазить по крыше, пытаясь вырезать ровно....)
и здесь присутствует розовый
Первым идет внутренняя отделка из лхдф (плавно изгибая обшивку прихватываем по заранее в клееным серпам) Следующий этап нарезать XPS ровными полосочками и приклеить к лхдф. Для надежности поперек еще заложили пару брусков.
нарезаем и приклеиваем картошку фри
Только полистирол приклеился, срубаем все выпуклости И зашиваем также через клей фанерой.
Виден этап утепления мастерской
После изготовления стен, мы посчитали себя мастерами по изготовлению стеклопластика. Добавив белый порошок, наносим эпоксидку на свеже нанесенную стеклоткань. Проходит 40 минут и все потекло.....
одного рулона мало по ширине
Хорошо переднюю стенку закрыли укрывным материалом
в смолу добавляем присадки
Опыт стен показал, что одного слоя смолы мал и надо как минимум два раза проходит тонким слоем. С промежуточной шлифовкой сушкой и шлифовкой между слоями.
Стык крыша, наклонная часть
Одно из самых ответственных мест в этом процессе это стыки. Как раз из-за стыков мы и пришли к технологии "сшей и склей". Для того, чтобы не делать герметичные швы, немного срезаем верхний слой с крыши и передней стены. Тем самым получаем перехлест ткани и смолы.
2 слоя
Конечно тоже не за один проход. Вообще опыт показал, что чем лучше будет подготовлено основание, тем лучше будет конечный результат. И даже "раптор" не поможет скрыть хоть малейшие косяки.